“知行合一 堅韌不拔”的企業(yè)作風(fēng)是山西建投鐵軍的精神底色，也是指導(dǎo)實踐的行動準(zhǔn)則。它貫穿于項目攻堅的每一個環(huán)節(jié)，體現(xiàn)在管理革新的每一處細(xì)節(jié)，推動企業(yè)在高質(zhì)量發(fā)展的道路上行穩(wěn)致遠(yuǎn)。
今天，讓我們通過山西建投鋼構(gòu)科工公司的生動實踐，探尋“知行合一 堅韌不拔”的企業(yè)作風(fēng)如何指引企業(yè)在智能制造中砥礪前行。
知行合一 解鎖實踐突圍密碼
2025年10月，面對大同市黃花產(chǎn)業(yè)園涉鐵工程鋼箱梁橋生產(chǎn)的緊迫節(jié)點，公司將對智能制造的理論認(rèn)知轉(zhuǎn)化為毫米級精度的實踐突破。技術(shù)團隊精準(zhǔn)洞察“串聯(lián)作業(yè)”的效率瓶頸，集中攻關(guān)，重構(gòu)“并聯(lián)作業(yè)”工序，使得切割、焊接、檢測等環(huán)節(jié)從“排隊等待”轉(zhuǎn)變?yōu)椤皡f(xié)同并進”。智能裝備是精益生產(chǎn)的堅實保障，機器人焊接臂以毫米級的重復(fù)定位精度在鋼箱梁接縫間游走，利用激光切割機將下料誤差嚴(yán)格控制在毫米級，以“知”的深度有力支撐起“行”的精度。
鋼箱梁在智能制造車間加速制作
鋼箱梁橋生產(chǎn)啟動時，計劃節(jié)點為30天，而實際制作僅用25天便順利完成。項目團隊啟動“白+黑”攻堅模式：白天，車間內(nèi)激光切割機的光束與機器人焊接臂的火花交織，奏響了智能制造交響曲；夜晚，行車吊裝的轟鳴聲與打磨機的嘶鳴聲續(xù)寫深夜進行曲。其間，團隊克服超大件運輸?shù)碾y題，當(dāng)天最高發(fā)運量達(dá)28車，最終在3天內(nèi)將1400余噸的轉(zhuǎn)體橋箱體按時發(fā)運到項目現(xiàn)場，以實際行動詮釋“鐵軍的‘韌’，就是把‘不可能’的邊界再往前推一推。”
鋼箱梁裝車完畢，即將發(fā)運到項目施工現(xiàn)場
知行共融 踐行使命勇毅擔(dān)當(dāng)
忻原大道跨朔黃鐵路鋼箱梁立交橋項目現(xiàn)場
時間回到2022年8月下旬，公司接到忻原大道跨朔黃鐵路鋼箱梁立交橋?qū)I(yè)施工任務(wù)：需在40余天內(nèi)完成轉(zhuǎn)體橋深化設(shè)計、制造、運輸、安裝全流程。該轉(zhuǎn)體段長112米、寬17.45米，采用2×56米單箱雙室直腹板箱形截面鋼箱梁，單幅轉(zhuǎn)體總重達(dá)2900噸，還需實現(xiàn)雙幅同步轉(zhuǎn)體。一連串硬核指標(biāo)背后，是一場與時間賽跑、同技術(shù)較勁的攻堅戰(zhàn)。
沒人喊“緊迫”，卻人人攥緊了“進度表”。工作小組在調(diào)度室掛出生產(chǎn)布置圖，把每一步節(jié)點標(biāo)得清晰醒目；技術(shù)骨干埋在圖紙堆里，用紅筆圈出關(guān)鍵參數(shù)，反復(fù)推演優(yōu)化方案；質(zhì)檢員鉆進4米高的梁體深處，趴在狹窄空間里用檢測儀逐段校準(zhǔn)焊縫，確保每一處銜接都精準(zhǔn)達(dá)標(biāo)。從管理層到一線工位，人人用行動作答。這種“知任務(wù)之重，便行攻堅之實；知技術(shù)之難，便行突破之舉”的自覺，正是“知行合一”在鋼構(gòu)科工最鮮活的實踐——而這份實踐，很快轉(zhuǎn)化為項目推進的強勁動能。
忻原大道跨朔黃鐵路鋼箱梁立交橋轉(zhuǎn)體現(xiàn)場
這份全員踐行的“知行合一”，讓攻堅力量精準(zhǔn)聚焦全流程各環(huán)節(jié)：材料保障環(huán)節(jié)跑出加速度，5天內(nèi)橋梁制作材料全部到位，15天完成3000噸原材料的拋丸預(yù)處理及下料；將74塊鋼箱梁、6塊蓋板通過80趟運輸精準(zhǔn)送達(dá)現(xiàn)場；質(zhì)量管控環(huán)節(jié)精益求精，車間制作一級全熔透焊縫達(dá)3890米，現(xiàn)場安裝一級焊縫達(dá)2262米，總計6152米焊縫均達(dá)標(biāo)準(zhǔn)。全體人員以工匠精神錨定“高效”與“高質(zhì)”，最終在40余天內(nèi)圓滿完成制作安裝全流程，不僅實現(xiàn)2900噸級雙幅同步轉(zhuǎn)體，更以零差錯的施工質(zhì)量，跑出了項目建設(shè)的“加速度”。
堅韌不拔 鑄就攻堅克難脊梁
太原武宿國際機場T3航站樓東指廊項目屋蓋桁架首段提升圓滿成功
太原武宿國際機場改擴建工程T3航站樓東、西指廊項目，是公司鋼結(jié)構(gòu)智能制造車間2024年度核心重點項目，也是機場三期改擴建工程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)與難點所在。該項目圍繞中心呈左右對稱形式，單指廊鋼結(jié)構(gòu)東西長422米、南北長308米，結(jié)構(gòu)高度（屋蓋最高點標(biāo)高）29.88米，建筑面積45320.5平方米，東、西指廊總用鋼量超16000噸；主要結(jié)構(gòu)由下部支承柱與上部自由曲面屋蓋桁架組成，屋蓋采用倒三角桁架（含圓管、箱型兩種截面），最大跨度48米，局部布置焊接球節(jié)點。
現(xiàn)場進行桁架拼裝作業(yè)
項目推進過程中面臨三大核心難點：一是桁架節(jié)點焊接精度要求極高，施工中易出現(xiàn)變形問題；二是22次桁架提升作業(yè)需與加工、安裝環(huán)節(jié)緊密銜接，作業(yè)窗口期十分緊張；三是施工區(qū)域緊鄰機場現(xiàn)有運營設(shè)施，既要保障吊裝作業(yè)安全與旅客正常通行，又要確保屋蓋拼裝的同步性。為保障項目順利推進，團隊緊盯“20余個大小節(jié)點、22次桁架提升”這一核心任務(wù)，秉持“以小節(jié)點完成保障大目標(biāo)實現(xiàn)”的理念，細(xì)化制定月、周、日施工計劃表與人機物料清單，安排專人在現(xiàn)場盯點跟進，動態(tài)調(diào)整車間加工順序及構(gòu)件分區(qū)域發(fā)運節(jié)奏。
面對高強度的項目挑戰(zhàn)，團隊以“把辦公室搬到車間，問題不解決不撤場”為行動準(zhǔn)則，組織跨部門圍圖會商，確保設(shè)備24小時輪班運轉(zhuǎn)，最終不僅成功攻克了項目中的“硬骨頭”，更提煉出“問題、方案、成效均在一線落地”的工作方法，鑄就了“越是艱險越向前”的奮斗風(fēng)骨，為公司后續(xù)承接類似項目積累了寶貴的實戰(zhàn)經(jīng)驗。
百煉成鋼 筑牢質(zhì)量交付雙底線
2025年7月，公司在交口縣國能中能100MW風(fēng)電+儲能項目中再破關(guān)鍵節(jié)點——16臺風(fēng)機已全部完成安裝，為項目并網(wǎng)發(fā)電筑牢基石。其中，作為項目攻堅核心的16套風(fēng)力發(fā)電機組塔筒，由公司鋼結(jié)構(gòu)智能制造車間獨立承接生產(chǎn)與運輸全鏈條任務(wù)，直面“超大體量+超高精度”雙重考驗。
制作完成的塔筒，即將發(fā)運到施工現(xiàn)場
這批塔筒單套總高140米，采用6段式高精度模塊化設(shè)計，法蘭最大直徑達(dá)5.65米，16套總重量約8000噸，相當(dāng)于約6000輛家用轎車的總重量。龐大尺寸與重量背后，是對質(zhì)量零偏差與交付零延誤的高標(biāo)準(zhǔn)要求。
正在車間進行制作的塔筒
為筑牢質(zhì)量防線，車間以精細(xì)化籌備為抓手構(gòu)建全流程管控體系：在原材料入庫環(huán)節(jié)，實行三方聯(lián)合檢驗機制，有效杜絕不合格原料流入。核心生產(chǎn)過程中，縱環(huán)縫焊接實行100%無損探傷，確保塔筒橢圓度和直線度誤差遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)了焊接零缺陷，以毫米級較真詮釋“百煉成鋼”的精度追求。
面對工期壓力，車間以“煉”字為要，筑牢質(zhì)量與交付雙底線：實行“兩班倒”24小時作業(yè)模式，技術(shù)骨干駐場實時解決工藝難題，最終，16套塔筒全部達(dá)到項目高標(biāo)準(zhǔn)要求，如期交付安裝現(xiàn)場。
這場跨越生產(chǎn)、檢測、運輸?shù)摹按銦捴谩保?000噸鋼鐵化為支撐風(fēng)電項目的硬核骨架，更以“百煉成鋼”的實踐印證：質(zhì)量交付底線不是被動堅守，而是在每一次工序打磨、每一輪細(xì)節(jié)較真中主動鑄就，這也正是公司塑造“堅韌不拔”品格的生動寫照。
每一個項目高效落地、每一份訂單圓滿交付，都是“知行合一”的鮮活注腳。公司用行動印證：“知行合一、堅韌不拔”是熔鑄于血脈的基因——以認(rèn)知深度拓展實踐邊界，以堅韌品格夯實攻堅根基。在制造強國的壯闊征程上，他們既以鋼鐵構(gòu)件撐起工程項目的硬核骨架，更用匠心精神詮釋國企擔(dān)當(dāng)，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)堅實有力的“鋼構(gòu)力量”。
